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Una Fábrica De Carretillas Elevadoras Del Reino Unido Establece El Estándar Mundial De Calidad

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Electric-Counterbalance-Truck-Assembly-at-CraigavonEn un momento en que Hyster celebra los 35 años de fabricación en Craigavon, Irlanda del Norte, Alan Little dice que el enfoque en la calidad ha sido el factor principal de su éxito. 

“Fabricamos carretillas elevadoras Hyster en Irlanda del Norte desde 1981,” dice Alan Little, Vice President Manufacturing & Logistics EMEA. “Volviendo a entonces, las carretillas elevadoras eran menos sofisticadas, pero teníamos los mismos principios de gestión de calidad total a lo largo de todo el proceso de fabricación.

“En los años 80, la fiabilidad, la fortaleza y los bajos costes de explotación fueron algunos de los objetivos principales en cuanto a diseño y fabricación, y así sigue siendo hoy en día,” dice Alan, quien se unió a Hyster Company en 1983 y se convirtió en Craigavon Plant Manager en 1998. 

“A lo largo de toda nuestra historia, los objetivos de diseño de cada carretilla se han nutrido con una amplia investigación de los clientes, garantizando siempre de ese modo el enfoque en lo que los propietarios y los operadores quieren y necesitan realmente," añade.  “Hoy en día, tenemos una enorme selección de carretillas elevadoras y soluciones relacionadas para dar apoyo a una extensa gama de negocios, sin importar lo extremas que puedan ser sus aplicaciones.”

Productos de calidad para un mercado global

En la planta situada al suroeste de Belfast se fabrican miles de carretillas elevadoras cada año. Es la fábrica de carretillas elevadoras contrapesadas más grande que queda en el Reino Unido y es la fuente europea de todas las carretillas siguientes de la marca Hyster®:

Carretillas elevadoras contrapesadas eléctricas de 1,3 - 3,5 toneladas 
Carretillas elevadoras contrapesadas de combustión interna con ruedas de neumáticos de 1,6 - 5,5 toneladas
(incluyendo la serie Fortens® y la serie XT de fabricación totalmente nueva)

También es la fuente global de series seleccionadas de cilindros de elevación. 

La gran mayoría de todos los productos fabricados en la planta de Craigavon se exportan a Europa, Rusia, África y Oriente Medio, lo que la convierte en un contribuidor significativo al mercado de exportaciones del Reino Unido.  Las instalaciones de 41.300 m2 (444.500 pies cuadrados) se abrieron en abril de 1981 y ahora emplean a cientos de personas que trabajan para garantizar la continuidad de una calidad Hyster® integral.  

"Se han realizado significativas inversiones a lo largo de lo años para mantener una filosofía de alto volumen, bajo coste, alta calidad y entrega puntual," añade Alan.  “La calidad ha sido el factor fundamental para el crecimiento, ayudando a mantener los clientes existentes y a conseguir nuevos negocios en algunas de las operaciones logísticas y de fabricación más grandes del mundo.”

La calidad del apoyo de servicio es también una parte esencial de la experiencia del cliente.  Hyster ha seleccionado con todo cuidado una red mundial de cientos de socios de distribución locales, basándose en la fortaleza de su capacidad de apoyo al cliente y en su ética de servicio sobresaliente para proporcionar asesoramiento experto y un servicio local y un suministro de piezas de gran capacidad de respuesta.

Establecimiento del estándar en fabricación

Con unas prácticas de mejora continua, Craigavon ha establecido el estándar de la calidad de Hyster® por todo el mundo.  La empresa Hyster se beneficia de los conocimientos expertos y de los recursos de una organización de fabricación global, con operaciones en 12 lugares de todo el mundo, que producen componentes de calidad y que montan carretillas completas para los diferentes mercados mundiales.  

Todos los emplazamientos están certificados de conformidad con las normas ISO y emplean tecnologías de primera clase a nivel mundial, así como procesos de vanguardia, incluyendo la Tecnología de Flujo de Demanda (DFT), introducida originalmente en la planta de Craigavon en 1995 y utilizada ahora en todas las plantas de fabricación del grupo con carácter global.  Este sistema pionero transformó las operaciones de fábrica, proporcionando la capacidad para producir cualquier modelo, cualquier día, basándose en la demanda del cliente. Los procesos utilizan una fuerza laboral flexible y permiten ajustar el volumen y mezcla de producto basándose en las ventas reales y también permiten maximizar los recursos financieros y de fabricación eliminando elementos sobrantes. A diferencia de la comprobación de calidad al final de la construcción de la carretilla, con la calidad DFT las comprobaciones forman parte integral del proceso de montaje, impulsando la calidad integral. 

Alan dice que “la calidad de nuestra gente, nuestros procesos y nuestros suministradores es esencial para el proceso.  En coherencia con ello, además de la función de Aseguramiento de la Calidad, Hyster tiene Ingenieros de Calidad en el Suministrador ubicados en cada una de las localizaciones de fabricación a nivel global.   Estos Ingenieros de Calidad en el Suministrador trabajan con los suministradores para ayudarles a desarrollar procesos repetibles para producir de forma coherente componentes de alta calidad.” 

La mejora continua es fundamental en el proceso de fabricación aplicándose iniciativas Six Sigma por toda la operación de fabricación.   Los proyectos están ligados también a las iniciativas Six Sigma de los distribuidores, que han ayudado a mejorar aún más la calidad de los productos Hyster, tales como la popular Fortens®. 

Impulso de la calidad por medio de la tecnología

Millones han sido invertidos en nuevas tecnologías en la planta para integrar una calidad todavía más alta en cada etapa del proceso de fabricación. En 2004, se introdujo un nuevo sistema de pintura que permite pintar muchas más carretillas al día.  La utilización de pintura en polvo reduce el coste al cliente, mejora enormemente la calidad del acabado y la durabilidad, y además es mejor para el medio ambiente con menos contaminación que la pintura húmeda.

En los últimos años se han efectuado otras inversiones en áreas tales como centros de torneado de vástagos y tubos que incorporan robots de manejo y medición con láser para obtener un resultado a prueba de errores adicional y un banco de pruebas de aceite que permite la producción de cilindros de calidad para los clientes.   También se introdujeron en enero de 2016 dos celdas robóticas de soldadura para mejorar la funcionalidad, flexibilidad y facilidad de programación, así como para tener un menor impacto en el medio ambiente, ya que los vapores se capturan y filtran en el sistema de ventilación del techo. 

Sostenibilidad para un medio ambiente de calidad

En 2011, Craigavon implementó un sistema de monitorización de energía como base de una estrategia de gestión de la energía y ha impulsado actividades tales como la instalación de alumbrado eficiente energéticamente. También hay trabajos en curso para la introducción de un alumbrado perimétrico que puede reducir el consumo de energía en hasta un 50 por ciento.  

En 2013, la introducción de un compactador de residuos in situ y la selección de una compañía local de gestión de residuos permitió a Craigavon externalizar el reciclaje para evitar el vertido de residuos no segregados.  En promedio, Craigavon recupera ahora el 95 por ciento de los residuos - esto es igual a salvar del vertedero 200 toneladas de residuos, o el equivalente a 222 hogares de tipo medio - y en 2015, la planta consiguió una tasa de desviación de residuos del 97 por ciento.

También se han realizado otras inversiones en el sitio de Craigavon que han ayudado a reducir el impacto medioambiental.  Al llevar el almacenamiento al propio emplazamiento deja de ser necesario transportar materiales entre los emplazamientos reduciendo así las emisiones de CO2 en 108 toneladas al año, mientras que con la sustitución de la conducción de agua del emplazamiento se ha reducido el consumo de agua de 28 millones de litros a 10 millones de litros.   También se está en proceso de planificación para un significativa instalación de paneles solares que proporcionará a Craigavon una fuente de energía renovable para el futuro.  

Galardones concedidos por el éxito de Craigavon

Este compromiso con la calidad por parte del sitio de Craigavon ha sido reconocido con la concesión de varios galardones diferentes.   En 2015, la planta consiguió la certificación ISO 50001 por su compromiso con la eficiente energética y por el desarrollo de un sistema de gestión de energía (EnMS).  También fue distinguida con el Premio de Oro en Salud y Seguridad de la Real Sociedad de Prevención de Accidentes (ROSPA).

Entre otros éxitos recientes se encuentran haber conseguido el Premio de Oro de Inversores en Personal en reconocimiento de una gestión de personal eficaz, haber recibido la acreditación OHSAS 18001 de salud y seguridad ocupacional, y haber sido coronada como "Mejor Lugar de Trabajo" en los Premios Irish News de 2013 al Lugar de Trabajo y al Empleo.

Los altos estándares de calidad tuvieron también su reconocimiento cuando la fábrica de Craigavon obtuvo el prestigioso Premio a la Calidad de 2011 de Irlanda del Norte (EFQM).  El Premio a la Calidad se describe como “el más alto reconocimiento que una organización puede conseguir, distinguiéndola entre sus iguales.” Organizado por el Centro de Competitividad, y como parte del proceso de valoración y de 500 horas de evaluación, la planta fue sometida a la comparación con otros fabricantes líderes de primera clase a nivel mundial.

Los Premios a la Calidad de Irlanda del Norte se basan en el Modelo de Excelencia internacionalmente reconocido de la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad, que proporciona uno de los métodos más robustos de evaluación de lo bien que se comporta una organización en las áreas de Liderazgo, Personal, Estrategia, Asociaciones y Recursos, Procesos, Productos y Servicios, Clientes, Resultados Clave y Bienestar Social. 

Adicionalmente, en 2013, Alan Little obtuvo el reconocimiento por los servicios a la Industria en Irlanda del Norte y recibió el galardón de MBE (Miembro de la Excelentísima Orden del Imperio Británico).

A destacar especialmente, la fábrica de Craigavon recibió también una visita del Primer Ministro Británico, David Cameron, en noviembre de 2012, durante la cual recalcó la importancia de las grandes operaciones de fabricación como ésta para la capacidad del Reino Unido de completar y tener éxito en lo que denominó "la carrera global".