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Quand Une Usine De Chariots Élévateurs Du Royaume-uni Constitue La Référence Mondiale en Matière De Qualité

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Electric-Counterbalance-Truck-Assembly-at-CraigavonTandis qu'Hyster célèbre 35 ans de production à Craigavon, en Irlande du Nord, Alan Little rappelle à quel point l'attention portée à la qualité a contribué au succès de l'usine.

"Hyster produit des chariots élévateurs en Irlande du Nord depuis 1981", rappelle Alan Little, Vice President Manufacturing & Logistics EMEA. "À l'époque, les chariots étaient moins sophistiqués mais nous avions les mêmes principes de gestion totale de la qualité tout au long du processus de fabrication."

"Dans les années 80, fiabilité, solidité et faibles coûts d'exploitation étaient quelques-uns des principaux objectifs de conception et de construction, et ceci est toujours vrai aujourd'hui", souligne Alan Little, qui est arrivé chez Hyster en 1983 avant de devenir directeur de l'usine de Craigavon en 1998. 

"Tout au long de notre histoire, des études approfondies menées auprès des clients ont permis d'alimenter en permanence les objectifs de conception de chaque chariot. Cette approche nous permet de ne jamais perdre de vue les attentes et les besoins réels des propriétaires et des opérateurs." "Aujourd'hui, nous proposons un choix conséquent de chariots élévateurs et de solutions connexes au service d'un large éventail d'entreprises, quel que soit le niveau d'intensité de leurs applications."

Des produits de qualité pour un marché mondial

Chaque année, des milliers de chariots élévateurs sont fabriqués à l'usine implantée au sud-ouest de Belfast. Il s'agit de la plus grande usine de chariots élévateurs à contrepoids du Royaume-Uni. C'est la source d'approvisionnement européenne de la totalité des chariots Hyster® suivants :

chariots élévateurs électriques à contrepoids 1,3 à 3,5 tonnes 
chariots élévateurs thermiques à contrepoids sur pneus gonflables de 1,6 à 5,5 tonnes
(y compris la série Fortens® et la toute nouvelle série XT)

C'est aussi le fournisseur mondial de certaines séries de vérins de levage.

La plupart des produits fabriqués à l'usine de Craigavon sont exportés en Europe, en Russie, en Afrique et au Moyen-Orient : ce site contribue donc de manière significative au marché de l'exportation du Royaume-Uni. C'est en avril 1981 que le site est inauguré. D'une superficie de 41 300 m², il emploie actuellement plusieurs centaines de personnes qui œuvrent pour que la qualité Hyster® reste une composante intégrée. 

"Ces dernières années, ce site a bénéficié d'investissements massifs. Il applique une philosophie de gros volumes, de coûts réduits, de qualité élevée et de respect des délais de livraison", souligne Alan. La qualité a grandement contribué à notre croissance : elle a permis de conserver les clients existants, mais aussi de signer de nouveaux contrats avec quelques-unes des entreprises industrielles et de logistique les plus importantes au monde."

La qualité de l'assistance technique a également un impact non négligeable sur la satisfaction de nos clients. Hyster a rigoureusement sélectionné un réseau mondial de centaines de concessionnaires-partenaires en fonction de la solidité de leur assistance clients et de leur éthique professionnelle. En effet, il faut pouvoir proposer des conseils spécialisés et avoir une très bonne réactivité en termes d'entretien à l'échelon local et en termes de livraison des pièces détachées.

La référence en matière de fabrication

Grâce à des méthodes en constante amélioration, Craigavon a fixé les normes de la qualité Hyster® dans le monde entier. La société Hyster bénéficie du savoir-faire et des moyens d'une société de fabrication d'envergure mondiale. Elle possède 12 sites répartis dans le monde entier, qui produisent des éléments de qualité et qui réalisent le montage de chariots complets destinés à différents marchés du monde.  

Tous les sites sont certifiés ISO et utilisent des technologies de fabrication de pointe et des procédés sophistiqués, dont le travail en flux tendus introduit pour la première fois à l'usine de Craigavon en 1995 et qui est aujourd'hui mis en œuvre dans tous les sites de production du groupe dans le monde entier.  Ce système novateur transforme les opérations au sein de l'usine, donnant la possibilité de produire n'importe quel modèle n'importe quel jour en fonction de la demande du client.  Les processus s'appuient sur une main-d'œuvre souple et permettent d'ajuster le volume et le mix de produits selon les ventes effectives et d'optimiser l'outil industriel et les actifs financiers en éliminant les pertes de temps. Contrairement au contrôle qualité en fin de fabrication, les contrôles qualité en flux tendus font partie intégrante du processus d'assemblage et aboutissent à une qualité intégrée.

Alan Little souligne : "Dans le cadre de cette démarche, la qualité de nos collaborateurs, de nos procédés et de nos fournisseurs est cruciale.  À ce titre, à côté de la fonction assurance qualité, Hyster dispose de techniciens qualité fournisseurs basés sur ses sites de fabrication, partout dans le monde.  Ces techniciens qualité fournisseurs travaillent de concert avec les fournisseurs et les aident à assurer la répétabilité des procédés de fabrication, afin de produire des pièces de qualité constante." 

L'amélioration continue est le pivot du procédé de fabrication, grâce aux initiatives Six Sigma que nous avons mises en œuvre en fabrication.  Par ailleurs, ces projets sont en lien avec les initiatives Six Sigma des concessionnaires, qui ont contribué à améliorer encore la qualité de modèles tels que le très plébiscité chariot élévateur Fortens Hyster.

La technologie au service de la qualité

Plusieurs millions ont été investis en nouvelles technologies au sein de l'usine afin d'intégrer un niveau de qualité encore supérieur à chaque étape du processus de fabrication. En 2004 est mis en place un nouveau système de peinture qui permet de peindre considérablement plus de chariots par jour.  Comparativement aux peintures liquides, l'utilisation de peinture en poudre réduit le coût pour le client, améliore sensiblement la qualité de finition et la durabilité et pollue moins l'environnement.

Ces dernières années, d'autres investissements sont réalisés dans des domaines tels que des centres de tournage de tiges et de tubes intégrant des robots de manutention, des systèmes de mesure laser permettant de mieux contrôler les erreurs, ou encore un banc d'essai hydraulique permettant la production de vérins de qualité  Deux îlots de soudage robotisés encore plus performants sont également introduits en janvier 2016. Objectif : améliorer la fonctionnalité, la flexibilité et la facilité de programmation et minimiser l'impact sur l'environnement, grâce au captage et à la filtration des fumées dans le système de ventilation du toit. 

La durabilité pour un environnement de qualité

En 2011, Craigavon met en œuvre un système de suivi énergétique visant à former la base d'une stratégie de gestion de l'énergie et entreprend diverses actions telles que l'installation d'un éclairage écoénergétique. L'usine travaille également à l'introduction d'un éclairage périmétrique susceptible de réduire la consommation d'énergie de près de 50 %. 
En 2013, l'introduction d'un compacteur de déchets sur site et le choix d'une entreprise de gestion des déchets locale permettent à Craigavon d'externaliser le recyclage et d'éviter l'enfouissement des déchets non triés. En moyenne, Craigavon récupère aujourd'hui 95 % des déchets - ce qui équivaut à 200 tonnes détournées du site d'enfouissement, ou l'équivalent de 222 ménages moyens. En 2015, le taux de détournement des déchets de l'usine atteint 97 %.

D'autres investissements réalisés dans le site de Craigavon ont contribué à réduire son impact sur l'environnement. Grâce au stockage sur site, il n'est plus nécessaire de transférer des matériaux entre sites, ce qui réduit les émissions de CO² de 108 tonnes par an. Et en remplaçant la canalisation d'eau principale du site, la consommation d'eau est passée de 28 à 10 millions de litres.  Actuellement, on planifie également une installation de panneaux solaires qui constituera pour Craigavon, à terme, une source d'énergie renouvelable. 

Craigavon, une usine récompensée

L'engagement qualité du site de Craigavon a été reconnu au travers d'un certain nombre de récompenses.  En 2015, l'usine obtient la certification ISO 50001 pour son engagement en matière d'efficacité énergétique et le développement d'un système de gestion énergétique.  Elle est également récompensée par le prestigieux ROSPA Gold Award pour ses efforts en matière de santé et de sécurité.

Sans oublier d'autres récompenses et réussites notables : sa médaille d'or "Investors in People", qui met en valeur sa gestion efficace du personnel, son accréditation OHSAS 18001 pour son action en matière de sécurité et de santé professionnelles, et son sacre dans la catégorie "Best Place to Work" (meilleur lieu de travail) aux "Irish News Workplace & Employment Awards" en 2013.

Ses standards de qualité élevés sont également reconnus lorsque l'usine de Craigavon se voit décerner le prestigieux "Northern Ireland Quality Award" en 2011 (EFQM).  Ce prix, qui récompense la qualité, se veut "la forme la plus élevée de reconnaissance que peut recevoir une entreprise de la part de ses pairs." Dans le cadre de ce prix organisé par le Centre for Competitiveness, ce site de production a été comparé à d'autres constructeurs de premier ordre au cours d'une évaluation de 500 heures.

Les Northern Ireland Quality Awards s'inspirent du modèle d'excellence, reconnu internationalement, de l'European Foundation for Quality Management (EFQM), qui propose l'une des méthodes les plus efficaces d'évaluation du niveau de performances d'une entreprise : leadership, aspect humain, stratégie, partenariats et ressources, procédés de fabrication, produits et services, clients, résultats clés et bien-être social.

En parallèle, Alan Little est reconnu pour les services qu'il a rendu à l'industrie en Irlande du Nord en 2013 : il est décoré de l'Ordre de l'Empire britannique (MBE).

Et surtout, en novembre 2012, l'usine de Craigavon reçoit également la visite du Premier Ministre britannique David Cameron, lequel souligne alors l'importance des grands sites de production de ce type pour rendre le Royaume-Uni capable de rivaliser et de réussir dans ce qu'il nomme "la course mondiale".